Проектирование технологического оснащения процесса механической обработки детали «Матрицедержатель 94Ш845.000» в условиях ТОО «ҚұрылысМет», Производство №1
Введение
Инженерный шаг в машиностроении характеризуется не исключительно усовершенствованием систем машин, но также беспрерывным совершенствованием схемы производства. В настоящее время существенно качественно, при малых затратах и в установленные сроки сделать машину, употребив сегодняшнее высокопроизводительное оборудование, инструмент, научно-техническую оснастку, состояние механизации производственных процессов. От принятой схемы в многом зависят живучесть и надёжность издаваемых машин, а вдобавок расходы при их эксплуатации. Формирование новых научно-технических процессов и методов отделки содействует созданию больше свершенных машин, уменьшению их себестоимости и сокращению затрат труда для их изготовление.
Массοʙый выпуск машин стал возможен в связи с разʙᴎᴛᴎем высокопроᴎᴈводᴎтельных методоʙ и процессοʙ проᴎᴈводства, а дальнейшее пοʙы-шение бысᴛроходносᴛᴎ, точносᴛᴎ, мощносᴛᴎ, рабочих давлений, температур, коэффициента полезного дейстʙᴎя, ᴎᴈносостойкосᴛᴎ и прочих признаков сл
Содержание
Введение 9
1 Исходная информация для разработки дипломного проекта 10
2 Общие положения 11
2.1 Служебное назначение объекта производства 11
2.2 Определение типа производства 12
3 Технологический процесс сборки штамп простого действия для вырубки кронштейнов 20
3.1 Анализ соответствия технических требований и норм точности служебному назначению 20
3.2 Выбор методов достижения требуемой точности изделия 20
3.3 Анализ существующего технологического процесса сборки 23
3.4 Разработка схемы сборки 23
4 Технологический процесс изготовления матрицедержателя 25
4.1 Служебное назначение и конструктивные особенности детали 25
4.2 Анализ технологичности конструкции детали 26
4.3 Анализ технических условий на изготовление детали 29
4.4 Выбор заготовки. Предварительная технико-экономическая оценка выбора заготовки по минимуму приведенных затрат. 29
4.5 Выбор технологических баз. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали. Выбор оборудования 31
4.6 Размерный анализ технологического процесса. Расчет припусков 34
4.7 Расчет режимов резания 40
4.8 Нормирование операций технологического процесса 44
5 Силовой расчет приспособления 47
5.1 Расчет потребной силы зажима 47
5.2 Расчет геометрических параметров привода 49
Заключение 51
Список использованной литературы 52
Список использованной литературы
1. Размерный анализ технологических процессов. / В.В. Матвеев, М.М. Тверской, Ф.М. Бойков и др. – М.: Машиностроение, 1982. – 264 с.
2.Справочник технолога‒машиностроителя. В 2‒х томах, том 2. Под редакцией А.Н. Малова. Москва, Машиностроение, 1973, 568 с.
3. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Минск, Высшая школа, 1983 – 256 с.
4.Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений. Учебное пособие для студентов вузов машиностроительных спец. – Мн.: Выш. Шк., 1986. – 238 с.
5. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов / Дальский А.М, Арутюнова И.А. и др. Москва, 1990 - 570 с.
6. Технология обработки материалов: сборник заданий к курсовой работе./ А.В. Щурова. - Челябинск: ЮУрГУ, 2007.
7. Поляков Ю.Л. Листовая штамповка легированных сплавов. – М.: Машиностроение, 1980. – 96 с.
8. Мещерин В.Т. Листовая штамповка. Атлас схем. Учебное пособие для вузов. М.: Машиностроение. 1975.
9. Козловский Н.С. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения. / Н.С. Козловский, А.Н. Виноградов. – М.: Машиностроение. 1982. – 284 с.
10. Косилова А.Г. Справочник технолога машиностроителя - Том 2. - М: Машиностроение, 1986.
11. Миллер Э.Э. Техническое нормирование труда в машиностроении. -М: Машиностроение, 1972.
12. Нефёдов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М: Машиностроение, 1984.
13. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. - М: Машиностроение, 1966.
14. Руденко П.А., Харламов Ю.А., Плескач В.М. Проектирование и производство заготовок в машиностроении. Киев: "Выща школа", 1991г., 247с.
Прямую — определение допуска и предельных отклонений составляющих размеров по заданным номинальным размерам всех размеров. цепи и заданным предельным размерам исходного размера (такая задача относится к проектному расчету размерной цепи);
Обратную — определение номинального размера, предельных отклонений и допуска замыкающего звена по заданным номинальным размерам, предельным отклонениям и допускам составляющих звеньев (в случаях, когда требуется проверить соответствие допуска замыкающего размера допускам составляющих размеров, проставленных на чертеже). Такая задача относится к проверочному расчету.
Технологии расчета размерных цепей:- метод максимума и минимума – способ в котором в процессе обработки или сборки возможно синхронное сочетание наибольших увеличивающих и кратчайших уменьшающих размеров или обратное их сочетание.- метод полной взаимозаменяемости – метод,