Проект установки получения моторных топлив из газового конденсата
ВВЕДЕНИЕ
Актуальность темы
Повышение объёмов пользования светлых нефтепродуктов, увеличение доли сернистых и тяжелых нефтей в мировой структуре добычи, подталкивает на поиски новых путей их получения, важным является то, что ужесточаются требования по утилизации продуктов, получаемых в процессе добычи нефти (газового конденсата, попутного нефтяного газа).
Одним из методов решения данной проблемы представляет использование газового конденсата в качестве компонента моторных топлив. Объём извлекаемых запасов газового конденсата в РФ, который в настоящее время оценивается в 3 млрд. т, и добыча на уровне 17-18 млн. т в год с перспективой роста на фоне вовлечения в разработку все большего количества месторождений с высоким содержанием «жирного» газа, позволяют говорить о стратегической значимости конденсата. Переработка газоконденсатов в Республике Казахстан является актуальной на сегодняшний день задачей, так как при его переработке прибыль выше, чем при аналогичной переработке нефти, вследствие наибольшего выхода светлых нефтепродуктов. Газовый конденсат отличается повышенным содержанием наиболее востребованных легких фракций, и потому является ценнейшим сырьем для нефтегазопереработки и производства продуктов нефтехимии и ароматики. При стабилизации конденсата образуются такие общественно важные продукты, как газ деэтанизации - товарный трубопроводный газ, поступающий в систему газоснабжения, и широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ), являющаяся сырьем для производства сжиженных углеводородных газов, использующихся в качестве нефтехимического сырья, газомоторного топлива и бытового газа.
В Западном Казахстане действует одно из крупнейших Карачаганакское нефтегазоконденсатное месторождение. Высокое содержание конденсата (от 500 до 1000 г/см3) определяет высокую ценность добываемой пластовой смеси, которая является ценным исходным сырьем химической переработки.
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДНИЕ 5
1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 7
1.1 Общие сведения о газовом конденсате 7
1.2 Основные физико-химические характеристики газового
конденсата 8
1.3 Способы применения газоконденсата 10
1.4 Первичная переработка конденсата 12
2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 15
2.1 Методики исследования газа 15
2.2 Определение метанола в газе фотометрическим методом 16
2.3 Методики исследования газового конденсата 18
2.4 Определение плотности сырой нефти 18
2.5 Определение фракционного состава нефти и нефтепродуктов 19
2.6 Методика определения механических примесей гравиметрическим методом 19
2.7 Определение насыщенных паров в сырой нефти 21
2.8 Методика определения содержания сероводорода и меркапатановой серы в жидких углеводородах 22
3 РЕЗУЛЬТАТЫ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ 24
4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 27
4.1 Технико-экономическое обоснование проекта 27
4.2 Технология переработки газового конденсата 29
4.3 Характеристика продукта, исходного сырья, материалов и полупродуктов 32
4.4 Физико-химические основы процесса 33
4.5 Выбор конструкции основного аппарата 35
4.6 Описание технологического процесса 37
5 ИНЖЕНЕРНЫЕ РАСЧЕТЫ 40
5.1 Описание технологической схемы 40
5.2 Материальный баланс производства 41
5.3 Технологический расчёт реакторов цеоформинга 42
6 ОХРАНА ТРУДА 55
6.1 Опасные и вредные факторы на предприятии 55
6.2 Мероприятия по обеспечению безопасности труда. 55
6.3 Пожаробезопасность 56
7 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 58
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 61
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 62
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1 Газовый конденсат стабильный [Электронный ресурс]. - Электрон.дан. URL:http://lngas.ru/natural-gas-lng/gazovyj-kondensat-stabilnyj.html, свободный. - Дата обращения 30.04.2021.
2 Основы технологии переработки природного газа и конденсата: учеб.пособие / Г.В. Тараканов, А.К. Мановян; под ред. Г.В. Тараканова; АГТУ, 2010. - 192 с.
3 Технология переработки природных энергоносителей: учебное пособие / А.К. Мановян. – Москва: Химия КолосС, 2004. - 455 с.
4 Шестерикова Р.Е., Шестерикова Е.А. Результаты изучения влияния технологических факторов на очистку газа от сероводорода газовым конденсатом на пилотной установке // Вестник Северо-Кавказского Федерального университета. – 2013. – №3 (36). – С. 85-92.
5 Костенко А.В., Голубенко М.М., Эстрин С.О. Получение моторных топлив из газоконденсата // Природные ресурсы, их современное состояние, охрана, промысловое и техническое использование. -2017. - С. 12-14.
6 Гончаренко М.В., Носенко В.Н. Исследование схем работы установки первичной переработки стабильного газового конденсата // Сборник статей V Региональной конференции магистрантов, аспирантов и молодых ученых по физике, математике и химии. ОмГУ им. Ф.М. Достоевского. -2017. -С. 1591-1595.
7 Парфёнова Н.М., Григорьев Е.Б., Косякова Л.С., Шафиев И.М. Углеводородное сырье Южно-Киринского месторождения: газ, конденсат, нефть // ООО «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ». - 2016. -С. 133-144.
8 Мурин В.И., Кисленко Н.Н. Технология переаботки природного газа и конденсата. Справочник в 2-х ч. Ч.1. -М.: Недра-Бизнес центр, 2002. -517 с.
9 Сыроежко А.М., Пекаревский Б.В. Технология переработки природного газа и газового конденсата: учебное пособие. -Санкт-Петербург: Изд-во СПбГТИ(ТУ),2011. -160 с.
10 Мановян А.К. Технология первичной переработки нефти и природного газа. Издание 2-ое, Исправленное. - М.: Химия,2001. -567 с.
Содержимое стакана фильтруют через высушенный до постоянной температуры фильтр, который помещают в стеклянную воронку, укрепленную в штативе. Воронку наполняют не более чем на 0,75 высоты фильтра. Раствор выливают в фильтр по стеклянной палочке с оплавленным концом. Остаток на стакане ополаскивают горячим растворителем и сливают на фильтр.
После окончания фильтрования фильтр промывают горячим раствором при помощи промывалки до тех пор, пока на нем не останется следов нефти, а фильтрат не будет совершенно прозрачным и бесцветным.
Затем фильтр с осадком переносят в стаканчик, в котором сушился чистый фильтр, и сушат с открытой крышкой в термостате при температуре (100±2)℃ не менее 45 минут. После этого стаканчик закрывают крышкой, охлаждают в эксикаторе в течение 30 мин и взвешивают с погрешностью до 0,0002 г. Повторяют до получения расхождения между двумя последовательными взвешиваниями не более 0,0004 г.