Разработка технологической схемы высокотемпературного отжига электротехнической анизотропной стали толщиной 0,35 мм с годовой программой 250 тысяч тонн
Введение
Электротехническая сталь играет жизненно важную роль во многих отраслях промышленности, ее производство эволюционировало в соответствии с требованиями современных технологий.
Электротехническая анизотропная сталь имеет высокую магнитную проницаемость и низкие потери в результате возбуждения магнитного поля. Электротехническая анизотропная сталь используется в производстве генераторов, сердечников трансформаторов, электродвигателей и других устройствах электроэнергетики. Так же она может использоваться и в других отраслях промышленности, а именно, в автомобильной промышленности для производства электромоторов, в электронике, в производстве магнитных датчиков и так далее.
Производство электротехнической стали требует высокотехнологичного оборудования и процессов, таких как горячая и холодная прокатка, отжиг, рекристаллизация и другие. Вторичная рекристаллизация- это процесс, при котором мелкие зерна в стали претерпевают значительный рост, превращаясь в крупные. Этот
Содержание
Введение 6
1 Общая часть 10
1.1 Требования, предъявляемые к электротехническим анизотропным сталям согласно ГОСТ 21427.1-83 10
1.2 Патентный поиск 20
1.3 Обоснование строительства отделения 25
2 Технологическая часть 26
2.1 Выбор марки стали 26
2.2 Магнитные свойства 27
2.3 Формирование структуры и текстуры анизотропной электротехнической стали 29
2.3.1 Текстура анизотропной электротехнической стали 29
2.3.2 Фазовые и структурные превращения в анизотропной электротехнической стали 31
2.3.3 Процесс образования ребровой текстуры в электротехнических сталях 47
2.4 Технологический процесс 51
2.4.1 Технико–экономическое обоснование выбранной технологии 68
3 Расчет оборудования и проектирование термического отделения 70
3.1 Технико–экономическое обоснование основного, дополнительного и вспомогательного оборудования 70
3.2 Тепловой расчет термоагрегата 77
3.3 Расчет электрических нагревателей 81
3.4 Расчет количества оборудования по нормам времени и укрупненным показателям 83
3.5 Расчет производственных площадей, планировка отделения 86
4 Влияние скорости нагрева на величину зерна перед вторичной рекристаллизацией 88
4.1 Материал и обработка 88
4.2 Метод исследования микроструктуры 90
4.3 Исследование микроструктуры 91
5 Механизация и автоматизация 93
6 Специальная часть 96
6.1 Методика приготовления микрошлифа 96
6.2 Линейный метод определения структурного состава сплава по объему (А. Розиваль, 1898) 97
6.3 Результаты исследования 98
Заключение 104
Список использованных источников 105
Список использованных источников
1. СНиП II–31–74 Водоснабжение. Наружные сети и сооружения. М.: Стройиздат, 1976.
2. Технологическая инструкция ОАО «НЛМК». Холодная прокатка, термическая обработка и покрытие анизотропной электротехнической стали толщиной 0,15 мм. ТИ 05757665–ПХЛ.–05–2007.
3. Технологическая инструкция ОАО «НЛМК» ТИ 106ПХЛ.2–16–97.
4. Алёшин, А.С. Вопросы безопасности в дипломных проектах и работах. Общие методические указания по содержанию и выполнению раздела безопасности труда для студентов инженерно–технических специальностей /А.С. Алёшин. - Липецк: ЛГТУ, 1990.
5. Алёшин, А.С. Методические указания к расчету сопротивления защитного заземляющего устройства производственных помещений при дипломном проектировании /А.С. Алёшин. - Липецк: ЛГТУ, 1981.
6. Аптерман, В.И. Колпаковые печи. Методические указания к выполнению экономической части дипломной работы (проекта) для специальности «Металловедение и термическая обработка» / В.И. Аптерман, В.Г. Двейран, Е.П. Богомолова и др. - Липецк: ЛГТУ, 2000.
7. В.М. Тымчак. Москва: Металлургия, 1965.
8. Горбунов, И.П. Методические указания по расчёту потерь тепла через кладку печи с применением ЭВМ / И.П. Горбунов. - Липецк: ЛГТУ, 1989.
9. Горбунов, И.П. Методические указания по расчету термических электропечей и электрических нагревательных элементов / И.П. Горбунов. - Липецк: ЛГТУ, 1998.
10. Горбунов, И.П. Основное электротермическое оборудование и особенности дипломирования / И.П. Горбунов. - Липецк: ЛГТУ, 1999.
11. Горбунов, И.П. Основное электротермическое оборудование и особенности дипломирования / И.П. Горбунов. - Липецк: ЛГТУ, 1999.
12. Горелик, С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов / С.С. Горелик. - Москва: Металлургия, 1967.
13. Гуляев, А.П. Металловедение / А.П. Гуляев. - Москва: Металлургия, 1986.
14. Демиденко, Г.П. Защита объектов народного хозяйства от оружия массового поражения / Г.П. Демиденко. - Киев: Высшая школа, 1989.
15. Долотов, Г.П. Оборудование термических цехов и лабораторий испытания металлов / Г.П. Долотов. - Москва: Машиностроение, 1988.
16. Дружинин, В.В. Магнитные свойства электротехнической стали / В.В. Дружинин. - Москва: Энергия, 1974.
17. Дубров, Н.Ф. Электротехнические стали / Н.Ф. Дубров, Н.И. Лапкин. - Москва: Металлургия, 1963.
18. Казаджан, Л.Б. Магнитные свойств
Степень отрицательного влияния углерода на свойства стали, определяется не только его содержанием в материале, но и формой, в которой он находится в сплаве, и дисперсностью включений карбидов. Коэрцитивная сила при изменении вида углерода как структурной составляющей может измениться в два раза. Когда углерод переходит из цементита в графит, магнитные свойства улучшаются [1].
В то же время при содержании в стали около 0,09% (масс.) углерода интенсифицируется развитие первичной рекристаллизации с образованием мелкозернистой структуры и обеспечивается формирование при окончательном отжиге совершенной ребровой текстуры.
Присутствие 0,02–0,05 процента углерода приводит к образованию при горячей прокатке аустенитной фазы, что является ключевым фактором в управлении процессами формирования ингибиторных фаз в сталях. Он оказывает существенное влияние на структуру, м