Проектирование технологического процесса изготовления детали «Стакан» с применением автоматизированного производства.
ВВЕДЕНИЕ
Актуальность темы заключается в том, что деталь «Стакан» является типовой деталью в авиационной промышленности, поэтому проектирование технологического процесса изготовления подобной детали осуществляется, как правило, на каждом авиационном предприятии.
Проблема исследования заключается в том, что нельзя спроектировать технологический процесс механической обработки детали «Стакан» однозначно. Маршруты обработки могут быть разными. Важно выбрать из массы альтернативных вариантов самый оптимальный технологический процесс, с учетом имеющегося технологического потенциала и возможностей снижения технологической себестоимости изготовления детали.
Цель исследования: ознакомиться с существующим технологическим процессом производства детали «Стакан», оценить его эффективность с технологической и экономической точек зрения и, при необходимости, внести коррективы в маршрут обработки, чтобы улучшить технико-экономические показатели работы предприятия.
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ5
ГЛАВА 1 ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ8
1.1 Служебное назначение, условие работы детали8
1.2 Анализ технологичности детали10
1.3 Выбор и проектирование заготовки11
1.4 Определение методов обработки поверхностей15
1.5 Определения расчета припусков аналитическим методом17
1.6Описание оборудования для проектируемого технологического процесса20
ГЛАВА 2 ПРОЕКТ ВНЕДРЕНИЯ АДДИТИВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА МЕХАНИЧЕСКИЙ УЧАСТОК ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕТАЛИ «СТАКАН»22
2.1 Обоснование выбора приспособления для проектируемой детали22
2.2 Принцип работы приспособления22
2.3 Описание конструкции средств контроля27
2.4 Разработка инновационного технологического маршрута32
2.5 Расчет режимов резания и норм времени37
2.6 Производственная санитария и техника безопасности на данном производстве47
2.7 Основные технико-экономические показатели участка53
ЗАКЛЮЧЕНИЕ56
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ58
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Нормативные материалы
ГОСТ 2.001-2013 Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Основные требования к чертежам [Текст]. – Введ. 2014-06-01. - М.: Стандартинформ, 2014- 8 с.
ГОСТ 2.105-95 Единая система конструкторской документации. Общие требования к текстовым документам [Текст].- ИПК Издательство стандартов, 1995 Стандартинформ, 2007.-31 с.
ГОСТ 2.109-73 Основные требования к чертежам.
Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места, на работы, выполняемые на металлорежущих станках/ С.В. Муравьёв, Москва, изд. «Экономика» 2008-432с.
ГОСТ 21495–76 Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения [Текст]. –Введ. 1977-01-01 - М.: Издательство стандартов, 1990. – 37 с.
ГОСТ 25751-83 Инструменты режущие. Термины и определения общих понятий [Текст]. – Введ. 1984-07-01. - М.: Издательство стандартов, 1990- 32 с.
Научные, технические и учебно-методические издания
Дипломное проектирование по технологии металлообрабатывающего производства: Методическое пособие Алябьева Н.В., ГБПОУ «ПГК» Самара 2021 г. 186 с.
Справочник технолога-машиностроителя / А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 2003. – Т. 1. – 665 с.
Справочник технолога-машиностроителя / А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 2008. – Т. 2. – 496 с.
Станочные приспособления: справочник / Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова. – М.: Машиностроение, 2015. – Т. 1. – 591 с.
Обработка металлов резанием: справочник технолога / А.А. Панова. – М.: Машиностроение, 2014. – 736с.
Станочные приспособления: справочник / Б.Н. Вардашкина, А.А. Данилевского. – М.: Машиностроение,2014. – Т. 2. – 655 с.
Технологические процессы механической и физико-химической обработки в авиадвигателестроении. Учебное пособие / В.Ф. Безъязычный, М.Л. Кузменко, В.Н Крылов и др. – М.: Машиностроение, 2015. –539 с.
Погрешность установочных мер, используемых для настройки измерительных средств, состоит из:
н – систематической погрешности, учитывающей отклонение установочных размеров от номинальных, н = 0
н.с. – случайной погрешности, которая возникает при настройке в результате отклонений от соосности, параллельности, перпендикулярности и других, н.с. = 0
Погрешность метода измерения м зависит от многих факторов: метода измерения, конструктивных особенностей контрольного приспособления, отклонений от нормальных условий измерения, квалификации контролера и др. Показывающим прибором в приспособлении является микрометр часового типа с ценой деления 0.001мм и пределом измерения 1мм. Тогда по [19, с.78] находим, что погрешность метода измерения м = 0,007мм.